Harga Genset Panel Monitoring Genset, Manual atau Otomatis

Panel Genset Powerline

Genset (generator set) membutuhkan alat indikator dalam penggunaannya untuk mengetahui apakah genset tersebut beroperasi dalam keadaan baik atau tidak. Untuk melihat hasil indikator-indikator tersebut dibuatlah sebuah Panel Genset yang dapat memperlihatkan kondisi genset baik pada saat dioperasikan maupun tidak.Panel tersebut juga bisa memperlihatkan sebuah Genset berada dalam keadaan berbeban dan tanpa beban. Panel genset biasanya terbagi atas dua bagian :

  1. Panel Mesin. Fungsinya untuk memperlihatkan kondisi mesin seperti indikator temperatur mesin, tekanan oli mesin, kontrol bahan bakar, hour meter dan indikator pengisian Accu/Baterai.
  2. Panel Generator. Fungsinya untuk memperlihatkan kondisi hasil keluaran listrik generator, dengan dilengkapi beberapa alat ukur antara lain :

Volt Meter. untuk menampilkan tegangan keluaran dari generator sesuai yang tertera pada pelat nama generator.

Volt Meter

Frekuensi Meter. untuk memperlihatkan frekwensi keluaran generator.

Fraquency Meter

Ampere meter. untuk menampilkan berapa besar arus listrik yang disalurkan ke beban terpasang.

Ampere Meter

Selain tiga jenis alat ukur tersebut, panel generator juga dapat ditambahkan alat ukur daya listrik (KWH),lampu indikator , alat pengaman generator dan instalasi listrik seperti MCCB ( Moulded case circuit breaker) atau MCB(Mini Circuit Breaker).

Panel Monitoring Genset, Manual atau Otomatis

Pemasangan panel monitoring genset di atas termasuk kategori manual/konvensional dan baik digunakan untuk pengguna dengan skala kecil. Namun hal ini menjadi tidak efektif untuk pengguna dengan skala besar karena operator harus melihat parameter yang ada pada suatu sistem dari dekat, pendekatan harga pembacaan, skala waktu pembacaan yang tidak tetap (dalam hal ini monitor pada sisi generator). Untuk itu, perlu dilakukan sebuah perancangan sistem kontrol dan monitoring genset otomatis dengan mempertimbangkan hal-hal berikut :

a. Mampu memberi informasi status genset (standby, run atau failure)

b. Mampu menampilkan tegangan masing-masing phase-netral

c. Mampu menampilkan arus masing-masing phase-netral

d. Mampu menampilkan frekuensi dan power faktor

e. Mampu menampilkan KW dan KWH

f. Menginformasikan volume dan status fuel level

g. Menginformasikan running hours genset

h. Mampu menampilkan temperatur engine

i. Kemampuan dalam hal datalogger

Pembacaan parameter tersebut dilakukan melalui sistem monitoring sehingga genset tersebut memerlukan beberapa modul controller. Parameter yang termasuk antara lain tegangan, arus, KWH, temperatur, kecepatan, frekuensi atau power factor). Data yang dihasilkan dari pembacaan beberapa sensor sebelumnya ditampilkan pada LCD, lalu data yang dihasilkan untuk kemudian dibandingkan dengan data analog.

Pengatur Tegangan genset powerline

Sebagian pengguna genset memasang sistem monitoring dan control genset dengan tujuan untuk mendapatkan data real time tentang pengoperasian genset, critical signal dan error data yang dapat digunakan sebagai maintenance preventive, overhoule dan pemeliharaan serta sebagai langkah penghematan energi. Selain itu juga untuk memberikan kemudahan dalam hal penyampaian dan pemberian data aktivitas genset secara menyeluruh seperti distribusi beban, total generator run time, rata-rata konsumsi dan level bahan bakar, serta status genset baik running, off atau shutdown.

Pengoperasian dengan cara konvensional dan monitoring secara manual membuat pemantauan status engine sering mengalami kekeliruan dan mengakibatkan turunnya performa serta pembengkakan biaya maintenance saat terjadi kerusakan. Oleh karena itu diperlukan pembuatan system monitoring yang mampu menyediakan data real time sehingga membantu menurunkan kerusakan generator.

Remote Telemetry Unit (RTU) merupakan unit control yang memonitor generator cadangan anda dan mengambil alarm yang muncul beserta dengan status-status signal dari control generator atau dari panel control genset. Unit RTU yang biasanya dipakai bisa berupa unit PLC atau Module Controller akan menerima semua input sebagai parameter yang hendak dikontrol. Beberapa kemajuan terakhir dalam teknik monitoring genset adalah dengan system wireless monitoring. Jika sebuah alarm atau perubahan status terjadi maka unit monitoring wireless akan mengirimkan signal ke website monitoring dimana semua kondisi tercatat dan didistribusikan ke semua alamat email, telephone.

Sistem monitoring genset yang berfungsi secara operasional untuk mengontrol dan memonitor genset dipengaruhi pula oleh tujuan pembuatan sistem ini. Biasanya pemasangan sistem ini dapat digunakan dengan tujuan :

1. Continue Monitoring (Pemantauan terus-menerus)

Metode Continue Monitoring (Pemantauan terus-menerus) paling sering digunakan untuk memantau serta menjaga komponen mesin yang penting dalam proses produksi seperti turbin, generator, kompresor dll.


Pada penggunannya mesin dipasang dengan sensor (transduser) beserta alat-alat khusus lain yang berguna untuk memantau kondisi mesin secara berkala. Data-data yang dihasilkan oleh transduser dikirimkan secara langsung ke komputer tersambung agar data bisa segera diproses. Apabila proses ini gagal, maka akan terjadi 2 tahapan alarm yaitu alarm pertama sebagai peringatan dan alarm kedua yang menunjukkan bahwa mesin sudah termasuk dalam keadaan membahayakan yang akan membuat mesin dihentikan secara otomatis oleh sistem.

2. Periodic Monitoring (Pemantauan periodik/berkala)

Metode Periodic Monitoring (Pemantauan periodik/berkala) ini biasanya berguna pemantauan dan perlindungan mesin yang tidak terlalu vital dalam proses produksi seperti blower, pompa, fan, dll. Berbeda dengan metode sebelumnya, metode ini mengambil data-data dari mesin yang umumnya menggunakan instrumen portabel untuk kemudian disimpan lalu dibawa ke tempat analisa data sehingga bisa diproses di komputer. Pemantauan akan dilakukan secara intensif apabila mesin digunakan dalam lingkungan dengan resiko tinggi.

Dengan ini jelas dapat disimpulkan keuntungan pengaplikasian condition monitoring antara lain :

  • Selang waktu antara interhaul lebih lama sehingga mengurangi waktu terbuang dalam proses produksi
  • Mengurangi kerusakan mesin secara mendadak/tiba-tiba.
  • Mengurangi kerusakan sekunder pada mesin.
  • Lebih hemat dalam pembelian serta penggunaan suku cadang
  • Menghilangkan stok spare part berlebihan atau yang tidak diperlukan
  • Mengurangi waktu maintenance

Tinggalkan Komentar

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *